ロットトレースとは？生産管理システムにおける意味と重要性
目次を閉じる
ロット管理の重要性とは
製造業で使用されるロット番号は製品の流れを把握するために重要です。製品にロット番号を割り振ることで、製品が製造されて消費者の手元に渡るまでを追跡できるだけでなく、製造から販売までの工程管理も行えます。
他にも次の理由からロット管理は重要です。
- 誰が、どのように、どこで製造したのかが把握できる
- 管理者の負担が減る
- 消費者からのクレームに迅速な対応ができる
ロット番号があれば、生産工程の把握ができます。トラブルが発生した際は、どこで製造した製品なのか、いつ製造したのかを把握できるため、不良の特定が容易です。
したがって、品質のよい製品を消費者に届けやすくなり、消費者からの信頼にもつながります。
ロット管理とシリアル番号の違い
ロット番号とシリアル番号の違いは、次のとおりです。
| ロット番号 | シリアル番号 |
|---|---|
| 製造のタイミング、環境が同じである製品のまとまりに対して割り振られる | 製品一つひとつに割り振られる |
ロット番号は、業務の効率化やコスト削減といった役割があります。たとえば、在庫過多にならないようにロット数を調整したり、生産工程を把握したりすることで人件費や原材料費の削減が可能です。
シリアル番号は製品一つひとつに割り振られる番号であるため、トラブルがあった製品を確実に突き止められます。したがって、リコール対象製品の把握や生産工程の原因把握を確実にすることに関してロット番号よりも適しています。
「ロットトレース」とは？
ロットトレースとは、製品の品質管理のために使用する追跡機能です。ロット番号を記録、管理して情報を追跡することで、製品にトラブルがあった場合にどの生産工程に問題が合ったのか原因追及がしやすくなります。
また、ロットトレースを行うことで生産工程の最適化ができます。生産工程を最適化すればミスが減少し、在庫管理の最適化や品質向上が可能です。
一方で、ロットトレースを行う際は管理手法のルールを決めなければならないといったデメリットが存在します。そのため、生産管理システムを導入して効率化を図る企業が増えています。
ロットトレーサビリティとは
ロットトレーサビリティは、トレースとアビリティを組み合わせた造語で、どのような過程で製品が生産されたのかを追跡することです。いつ、誰が、何を、誰に対して入出庫したのかを追跡できます。
生産業務においては材料や部品の調達から組立、加工といったプロセスを経て、消費者の手に渡るまでを可視化可能です。そのため、製品の安全性や品質に問題があった際に、どこに問題があるのかを迅速に突き止められます。
また、不良が発生した際には製品の回収が容易になり、対応も迅速にできるため、消費者の信用を得るためにも重要な役割を担っています。
ロットトレースの効果的な実施条件
ロットトレースを効果的に行うためには、工程の各段階でロット番号の登録をすることが重要です。ロット番号を登録することで、どの原材料を使用して、どのような工程を経て製品が完成したのかを追跡できるようになります。
ロット番号を登録する際は原材料や製品にラベルや現品票を添付することで管理できます。しかし、一貫化したルールに基づいて管理をしないと効果的に行えないため、注意が必要です。
一般的にロット番号は次の情報を使用します。
- 製造日
- ライン
- 使用している原材料
製造段階でこれらの情報を組み合わせて登録することで、ロットトレーサビリティが可能となり、品質管理が容易になります。
ロットトレースの手作業による課題
ロットトレースを手作業で行う際は、手書き情報の紛失リスクや遠隔地での追跡が困難であることが挙げられます。また、このような課題以外に発生する問題点についても詳しく解説します。
手作業によるロットトレースの問題点
手作業でロットトレースを行う際の問題点は次のとおりです。
- データの入力ミスや更新漏れが発生する
- 情報の整合性が保ちにくい
- 時間がかかる
手作業で行うとヒューマンエラーが起きる可能性があります。そのため、データの入力ミスをしたり記入そのものを忘れてしまったりします。
また、複数の担当者がロットトレースに関与することで、情報の整合性た保ちにくくなり、在庫の管理や品質管理に不備が発生しやすいです。
さらに、手作業でのロットトレースはロットごとに繰り返し作業をする必要があります。そのため、時間がかかる傾向にあり、解消するために人員を増やせば、コストが増大するといった別の問題点が発生します。
手書き情報の紛失リスク
手作業でロットトレースを行うと、ロット番号を記載した紙を出力し、製品に添付したラベルと確認をする業務をしなければなりません。したがって、ロット番号を記載した紙を紛失するといったリスクがあります。
ロット番号を再発行するための手間が増えるため、業務の停滞を招きやすくなります。また、どこまで確認したかがあいまいになりやすくなるため、場合によっては最初からやり直しになるでしょう。
再度ロットトレースをやり直すことになれば、人的、時間的コストが発生するため、注意が必要です。
遠隔地での追跡が困難な点
手作業でロットトレースを行うとデータをリアルタイムで更新できないため、遠隔地では追跡が困難です。したがって、迅速な対応が求められた際は遅れが出てしまい、機会損失を招いたり、トラブルの被害が拡大したりする可能性があります。
たとえば、ロット番号が書かれた紙が手元にないと必要な情報が見つけられません。このような場合、遠隔地にいる担当者に電話で確認をしてもらう必要があり、口頭で伝えた場合は情報を間違えて伝えてしまう可能性もあります。
したがって、作業工程にミスがあったとしてもミスと気付かぬまま製造が進んでしまい、トラブルが拡大する可能性が高くなります。また、担当者が不在の場合はみずから調べにいかなくてはならなくなるため、業務が停滞してしまうでしょう。
ロットトレースのメリット
ロットトレースのメリットは次のとおりです。
- 在庫管理の効率化に貢献できる
- 過剰在庫リスクの低減ができる
- 不良品の追跡と問題の解決ができる
それぞれ詳しく解説します。
在庫管理の効率化に貢献
ロットごとに番号を付与し、ロット数を調整したり生産工程を把握したりすることでリアルタイムで在庫確認ができるようになります。また、現在の在庫数も把握できるようになるため、在庫管理の効率化が可能です。
たとえば、食品や医薬品といった期限がある製品は、新しいものと古いものを分けて管理することが重要です。ロット番号を付与して管理することで、仕入れの優先順位を明確にできるため、在庫数のコントロールが可能になります。
また、仕入れの優先順位を明確にできれば、廃棄処分の製品を減らせるため、コスト削減にもつながります。
過剰在庫リスクの低減
ロットトレースを行うことで、リアルタイムでの在庫数の把握ができるため、過剰在庫のリスクを低減が可能です。
在庫製品の製造日、入荷日といった情報を把握すると製品がいつ出入りしたのかわかるようになります。たとえば、季節ものの製品を扱っていた場合、冬場に多く出荷がある、夏場は少ないといった情報がわかるようになるため、ロット数をコントロールできるようになります。
このように、時期に応じた在庫数が把握できるようになり、過剰在庫リスクの低減が可能です。
不良品の追跡と問題の解決
ロットトレースを行うことで、製品がいつ、どこで、誰によって作られたかを追えるようになるため、不良品が出た際に追跡が可能になります。そのため、トラブルが発生した際に迅速な問題解決が可能です。
たとえば、リコールが出た際にリコール対象のロット番号を確認することで、どこまで範囲が及んでいるのかが特定できます。ロット番号が判明したら、そのロットを中心に分析を進められるため、効率的な不良品の追跡が可能です。
不良品が出た際に迅速に対応できれば、会社としての信用を得られやすくなります。
生産管理システムを活用したロットトレースの効果
在庫管理システムは在庫管理に関する業務を一元化できるシステムであるため、ロットトレースをより効果的に、より正確に行えるようになります。
在庫管理システムは自動でロット番号と製品情報を紐づけできるため、今まで手作業で行っていた確認業務を自動で行えます。したがって、手書き情報を紛失して再発行したり、確認ミスをしたりといったヒューマンエラーの防止が可能です。
また、ITシステムによってプロセスを自動化できるため、在庫管理を瞬時で把握、コントロールできます。さらに、不良品が出た際の原因特定がスムーズになり、不良品の追跡と問題解決が迅速に行えるようになります。
また、受発注タイミングの最適化ができるようになるため、在庫状況の最適化や利益の向上につながるでしょう。
生産管理システムで効率的なロットトレースを
ロットトレースを効果的に行うには、工程の各段階で細かくロット番号を登録し、ルールを一貫化するのが重要です。製造日、ライン、使用している原材料といった情報を組み合わせて登録することで品質管理が容易になります。
ロットトレースを手作業で行うことは可能ですが、ヒューマンエラーが発生しやすい、情報の整合性が保ちにくい、時間がかかるといった問題が発生しやすいのが特徴です。
このような問題を解決するには、生産管理システムがおすすめです。生産管理システムは自動でロット番号と製品情報を紐づけできるため、不良品の追跡が容易になったりヒューマンエラーの防止ができたりします。
システムを選ぶ際は各ツールを比較し、気になるシステムの資料をダウンロードして自社に合うのか検討してみましょう。
